Manter as correntes de máquinas e implementos agrícolas lubrificadas é uma necessidade e, muitas vezes, também um desafio.
A manutenção das correntes de acionamento em equipamentos móveis e industriais constitui um particular desafio em face da severidade da condição de serviço a que estes elementos de máquinas são expostos. Os ambientes em que as correntes operam podem ser extremamente poeirentos e úmidos e a força centrífuga a que são submetidas torna extremamente difícil a sua lubrificação.
Antes de abordar as diferentes formas de lubrificação de correntes, nunca é demais mencionar que a lubrificação de correntes com graxa é um método que deve ser evitado devido à ineficácia.
Um dos métodos mais usuais de se lubrificar correntes é manualmente e utilizando-se pincel, brocha ou almotolia. Estes métodos de lubrificação, porém, não são dos mais satisfatórios, pois os intervalos podem ser muito espaçados e irregulares. Além disso, os pinos e as buchas não são lubrificados de forma eficiente e a limpeza (remoção de material particulado sólido abrasivo) é deficiente. Mas existem diversas alternativas à lubrificação manual de correntes de maquinários móveis ou industriais por pincel, brocha ou almotolia, como veremos a seguir.
COPO CONTA-GOTAS
O método de lubrificar com copo conta-gotas é relativamente eficaz, por propiciar a lubrificação e a remoção de material particulado sólido abrasivo (limpeza) continuadas das correntes, reduzindo assim a necessidade das constantes e, nem sempre possíveis, intervenções do mecânico-lubrificador, como no caso da lubrificação manual com pincel ou almotolia. Existem no mercado copos conta-gotas de variadas capacidades volumétricas, que possibilitam a reposição programada do óleo lubrificante com o maquinário em operação, obviamente levando-se em conta questões de segurança, de forma a disponibilizar a lubrificação e a limpeza contínua das correntes.
A lubrificação por copo conta-gotas tem o benefício adicional de se poder ajustar a quantidade despachada de lubrificante, através de parafuso de ajuste, conforme a condição de serviço, e pode ser bem utilizado em equipamentos com regime de operação contínuo ou intermitente.
COPO COM MECHA OU COPO LUBRIFICADOR COM ESCOVA
Estes métodos proporcionam lubrificação e remoção de material particulado sólido abrasivo (limpeza) das correntes de forma contínua, apresentando o inconveniente, porém, de não ser possível efetuar a regulagem do fluxo de óleo lubrificante e a interrupção da lubrificação quando da paralisação do maquinário, sendo necessário um monitoramento mais frequente do nível de óleo lubrificante. Este método de lubrificação tem maior aplicação em maquinários com regime de operação contínuo.
LUBRIFICAÇÃO POR BANHO DE ÓLEO
Neste método, os pinos e as buchas das correntes são lubrificados de forma eficaz e contínua por óleo lubrificante contido em cárter, havendo, também, menor deposição de material particulado sólido abrasivo (limpeza), apresentando boa aplicação em maquinários com regime de operação contínuo ou intermitente.
SISTEMA AUTOMATIZADO
Conforme a necessidade de confiabilidade e disponibilidade do maquinário, a lubrificação de correntes pode ser realizada por meio sistema de lubrificação automatizado. Este método é bastante eficiente, visto dar ao mecânico-lubrificador mais tempo para outras atividades necessárias. A lubrificação de correntes por sistema de lubrificação automatizado necessita, porém, de maiores investimentos em componentes e estudos técnicos mais detalhados. Como exemplo, podemos citar bomba de óleo lubrificante, sistema de temporização do fluxo de óleo lubrificante etc.
A recomendação para lubrificação de correntes de acionamento de equipamentos móveis ou industriais é que o processo deve ser realizado de forma contínua e regular, de maneira que a película lubrificante possa ser satisfatória entre os pinos e as buchas e haja a mínima deposição de material particulado sólido abrasivo (limpeza). Fato é que a lubrificação de correntes em maquinários móveis e industriais muitas vezes é negligenciada, sendo o maior custo não o da corrente em si, mas o do maquinário indisponível. Vale a pena pensar sobre esta questão, muitas vezes de fácil resolução.
Avaliação mostra que uso de adjuvante na calda e assistência de ar na barra do pulverizador são ferramentas que auxiliam na redução de deriva.
O crescente aumento da população mundial trouxe consigo um grande desafio para a agropecuária, produzir mais alimentos em menor tempo e com qualidade suficiente para atender às exigências do mercado. Tal desafio somente é possível utilizando boas práticas agrícolas e tecnologias, desde o preparo do solo à colheita e transporte da produção.
Nesse contexto a aplicação de defensivos agrícolas ocupa lugar de destaque, tanto pelo apelo fitossanitário das lavouras como pelo meio ambiente. Sobre essa operação agrícola é comum que produtores levem em consideração, na maioria das vezes, somente o produto a ser aplicado, deixando em segundo plano a operação de aplicação propriamente dita, ignorando que a eficiência dos produtos depende diretamente da correta deposição das gotas no alvo desejado.
A tecnologia de aplicação auxilia nesta tarefa, possibilitando, a partir de um conjunto de conhecimentos, que as aplicações ocorram em condições ambientais adequadas, espectro de gotas com menor risco de deriva, segurança ambiental e viabilidade econômica.
Em culturas como a soja, que produzem elevada massa foliar e adensam bastante entre plantas e linhas de semeadura, é problema prático fazer com que as gotas de pulverização cheguem até o terço inferior das plantas, especialmente cobrindo as folhas mais baixas, onde doenças se desenvolvem com presteza. Como possibilidade de melhorar essa situação, são disponibilizados pelo mercado produtos adjuvantes, pulverizadores com assistência de ar, dentre outras tecnologias para aplicação de defensivos.
Tanto adjuvantes como assistência de ar nas barras do pulverizador são fatores que possivelmente influenciam o espectro de gotas de pulverização. Sendo assim, um grupo de pesquisadores da Universidade Federal de Brasília realizou um trabalho para estudar a influência desses fatores na aplicação de defensivos agrícolas no terço inferior de plantas de soja.
O trabalho foi realizado durante a safra 2018/2019 pela equipe do Laboratório de máquinas e mecanização agrícola da Fazenda Experimental Água Limpa - Lamagri, pertencente à Universidade de Brasília. Para avaliar o espectro de gotas de pulverização no terço inferior da cultura da soja, cultivar AS3680, foi utilizada calda com e sem adjuvante, e feita aplicação com e sem assistência de ar na barra do pulverizador, perfazendo quatro tratamentos com seis repetições cada, distribuídos aleatoriamente em 24 parcelas com 140m2 cada. Os tratamentos foram identificados por: T1 (calda sem adjuvante e com assistência de ar na barra de pulverização); T2 (calda sem adjuvante e sem assistência de ar na barra de pulverização); T3 (calda com adjuvante e com assistência de ar na barra de pulverização); T4 (calda com adjuvante e sem assistência de ar na barra do pulverizador).
As médias das condições meteorológicas de temperatura, umidade relativa do ar e velocidade do vento durante a realização do ensaio foram respectivamente 29,2°C, 41,5% e 8,1km/h.
O adjuvante utilizado foi o Agrinor Multfix Espalhante Adesivo. Conforme informações da bula, o produto é um concentrado emulsionável composto por hidrocarbonetos não iônico, 920g/L de óleo mineral e 80g/L de ingredientes inertes. O pulverizador foi o modelo Falcon Vortex AM14, equipado com sistema Vortex de assistência de ar na barra e 29 pontas de pulverização modelo ADI110015 espaçadas em 0,5m. A velocidade de deslocamento do ar pelo sistema Vortex foi de 2,2m/s, medida com anemômetro descrito, a velocidade operacional foi de 6km/h e a taxa de aplicação foi de 0,75L/min (equivalente a 150L/ha).
A calda de pulverização foi formulada com água + adjuvante, sendo a dosagem do adjuvante referente à concentração de 1% do volume de calda, conforme recomendação da bula do produto. A calda foi aplicada com a cultura da soja em estágio de desenvolvimento R7, altura média de 75cm, e para avaliações de diâmetro mediano volumétrico das gotas (DMV), amplitude relativa (AR) das gotas e cobertura do alvo, foram utilizados papéis hidrosensíveis de dimensões 76mm x 26mm. Foram distribuídos 14 papéis por parcela, fixados sobre o limbo superior das folhas de soja, no terço inferior das plantas. Os papéis amostrados foram digitalizados com resolução 1.200dpi e submetidos a análises de imagem pelo programa computacional Gotas (Embrapa, 2015).
Os dados obtidos foram submetidos à análise de variância e as médias comparadas pelo teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade de erro. Os resultados são apresentados na Figura 1 e Tabelas 1 e 2.
Os resultados de diâmetro mediano volumétrico das gotas (DMV) indicam aumento do tamanho de gotas utilizando adjuvante na calda de pulverização. Com adjuvante, o DMV das gotas foi 8,26% maior que o obtido sem adjuvante. Os resultados podem ser compreendidos em função de o adjuvante atuar como espalhante, desta forma as gotas contendo o produto tendem a abranger maior superfície de contato sobre o alvo, portanto maior DMV das gotas e cobertura do alvo. Além disso, o adjuvante tende a aumentar a viscosidade da calda, consequentemente, o DMV das gotas aplicadas.
Em se tratando da aplicação com e sem assistência de ar na barra, não foram verificadas diferenças para o DMV. O resultado demonstra que a ferramenta não influencia o espectro de gotas, pois a tecnologia de assistência de ar na barra é fundamentada na formação de uma cortina de ar “soprado” em alta velocidade e incidida sobre o jato de pulverização. Tal cortina tem por finalidade aumentar a velocidade de deslocamento vertical das gotas e não alterar o espectro de gotas geradas pelas pontas.
Comparando as formas de aplicação para efeito na amplitude relativa do tamanho de gotas (Tabela 1), os menores valores foram obtidos com assistência de ar na barra. Com assistência, a amplitude relativa de gotas foi 7,3% e 5,6% menor que sem assistência, utilizando e não utilizando adjuvante, respectivamente, indicando ligeira vantagem ao uso de adjuvante.
Analisando somente a presença ou não de adjuvante na calda, notou-se que independentemente se a aplicação é sem ou com assistência de ar, o uso de adjuvante favorece menor amplitude relativa das gotas. Na aplicação sem assistência de ar a amplitude relativa das gotas com adjuvante foi 6,8% menor que sem adjuvante, e na aplicação com assistência de ar a presença de adjuvante reduziu a amplitude relativa em 8,4%.
Conforme explicam diversas pesquisas, quanto maior o valor de amplitude relativa das gotas, maior é a faixa de tamanho das gotas pulverizadas. Espectro de gotas homogêneo tem valor de amplitude relativa que tende a zero, traduzindo uniformidade de gotas e seguridade ao desejável quando escolhida a ponta de pulverização. Sendo assim, é possível destacar que a amplitude relativa das gotas pela interação entre aplicação com assistência de ar na barra + adjuvante na calda, possibilita condição de aplicação com espectro de gotas mais uniforme e, esse resultado analisado conjuntamente com o resultado de DMV, indica população de gotas com tamanho característico de 341,24µm. De acordo com a norma S572 (Asae, 1999), de classificação de gotas por tamanho do DMV, 341,24µm são classificadas na categoria de gotas médias.
Em se tratando de cobertura do alvo (Tabela 2), os resultados demonstraram que tanto a forma de aplicação como a presença de adjuvante diferenciaram a porcentagem de cobertura do alvo.
Com assistência de ar na barra, a cobertura do alvo foi 42,1% e 38,7% maior que sem assistência, utilizando calda com e sem adjuvante, respectivamente, indicando vantagens ao uso da cortina de ar durante a aplicação. Comparando os tipos de calda, os resultados demonstraram vantagem significativa para o uso de adjuvante, sendo a cobertura 51,7% e 48,9% maior que sem, utilizando aplicação com e sem assistência de ar, respectivamente.
A maior cobertura do alvo, 40,22%, obtida pela interação entre aplicação com assistência de ar na barra + adjuvante na calda, pode ser compreendida correlacionando os resultados da Figura 1, em que o adjuvante eleva o DMV das gotas e consequentemente é reduzido o risco de perdas para o ambiente, proporcionando maiores chances de elas atingirem o alvo e cobrirem o mesmo. Enfim, adjuvante na calda aumenta a possibilidade de maior quantidade de gotas depositarem no alvo.
A presença de assistência de ar na barra possibilita maior cobertura do alvo em função de favorecer o deslocamento/transporte das gotas até ele. Além da cortina de ar incrementar velocidade de deslocamento às gotas, ela favorece a turbulência de ar com gotas entre as folhas da cultura, mesmo as mais internas e baixeiras, possibilitando maior penetração e distribuição de gotas nas plantas, traduzindo em maior cobertura do perfil vertical da lavoura. Com o trabalho, conclui-se que a combinação entre adjuvante na calda e assistência de ar na barra do pulverizador é ferramenta possível para a redução do risco de deriva, e que a interação entre esses proporciona espectro de gotas mais homogêneo e maior cobertura do alvo.
Arthur Gabriel C. Lopes, Pedro Sérgio R. Moura, Tiago Pereira da S. Correia e Francisco Faggion, UnB; Leandro Augusto F. Tavares, UFVJM/Unaí-MG
Um dos principais eventos sobre maquinário agrícola e tecnologia do país, o 12º Simpósio SAE BRASIL de Máquinas Agrícolas, será realizado dia 7 de outubro, das 8h30 às 17h, em formato digital.
O simpósio, que visa compartilhar conhecimentos e promover novas tecnologias no agronegócio brasileiro, terá uma mostra virtual de produtos e serviços de empresas ligadas ao setor, como Aperam, Braslux, CNH, Hella Sinalsul, Jacto, Perkins, Produttare e Timken.
A abertura será com palestra do Presidente da CNH Industrial para América do Sul, Vilmar Firtarol, nomeado o chairperson do evento. Além disso, a ocasião também contará com a participação de vários nomes relevantes dos setores de agronegócio e tecnologia, que debaterão as perspectivas e os desafios do mercado de máquinas agrícolas.
O evento será estruturado em três eixos: o primeiro dedicado às perspectivas agroeconômicas e à visão dos principais fabricantes em relação ao mercado atual e ao próximo ciclo agrícola; o segundo às tecnologias, com destaque para os avanços em agricultura digital e eletrificação de máquinas, e, por fim, o terceiro, que será um debate vocacionado abordando aplicação de máquinas e implementos agrícolas no cultivo de cana-de-açúcar, grãos, fruticultura e pecuária.
O setor sucroenergético será central na sessão “Debates vocacionados: Os Avanços tecnológicos em Cana de Açúcar e Fruticultura – Inovação e Tendências no Cultivo Mecanizado da Cana-de-Açúcar”, com a participação de Gilberto José Ribeiro Alves, diretor de engenharia e desenvolvimento de colhedora de cana da CNH Industrial para América do Sul, Alexandre Vinícius de Assis, diretor de vendas Valtra da AGCO, e Alan Holzmann, diretor de estratégia da Volvo Trucks Latin America, com mediação de Alfred Szwarc, diretor da ADS Tecnologia e Desenvolvimento Sustentável.
Os interessados devem se inscrever através do link: https://saebrasil.org.br/eventos/12o-simposio-sae-brasil-de-maquinas-agricolas-secao-porto-alegre/
Os pneus utilizados na colheita florestal trafegam intensamente sobre as cepas e os resíduos de madeira, que acabam muitas vezes causando danos irreparáveis em suas estruturas.
Em 2018, o setor florestal gerou um montante de R$ 20,6 bilhões com a produção primária. As florestas plantadas no Brasil somaram uma área total de 9,9 milhões de hectares, sendo que 7,5 milhões de hectares, ou seja, 76,2% da área total, estão cobertos pelas florestas de eucalipto e o restante da área coberto com florestas de pínus e outras espécies, segundo o levantamento do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE.
A mecanização florestal se iniciou em 1955, quando Borjerkranen construiu um guindaste acoplado a um trator para carregar madeira. Em 1968, Rottne Blondin construiu um dos primeiros forwarders utilizando um trator agrícola. A partir dessas máquinas ocorreu o desenvolvimento e produção de máquinas específicas para o segmento florestal, que foram projetadas para condições severas de trabalho impostas pela colheita e pelo transporte de madeira.
No Brasil, a partir da década de 1970, iniciou-se a mecanização na colheita de árvores com a introdução das primeiras motosserras profissionais e máquinas nacionais de pequeno e médio porte, muitas delas com várias adaptações para a colheita. No ano de 1994, houve a abertura do mercado interno para as importações, e devido a esse fato as empresas do segmento passaram a introduzir novas máquinas e novos métodos para o corte, baldeio e processamento das árvores, a fim de minimizar os gastos com mão de obra, sendo os objetivos principais a redução dos custos de produção e o aumento da eficiência do processo.
Segundo a Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO), atualmente são comumente utilizados três sistemas de colheita, sendo eles: o sistema de corte em comprimento determinado CTL (cut to lenght), o sistema de toras inteiras FL (tree length) e o sistema de árvores inteiras FT (full tree), sendo esse último termo o mais adotado no Brasil. No processo CTL, a colheita ou derrubada das árvores é realizada pela máquina chamada harvester. Ela é composta por uma máquina-base de pneus ou esteiras, uma lança hidráulica e um cabeçote. A mesma simultaneamente derruba, desgalha, descasca e corta a árvore em toras, separando-as pelo diâmetro e posteriormente empilhando-as. O comprimento das toras será determinado pela finalidade da madeira na indústria. A remoção ou baldeio das toras é realizada pelo forwarder, que trata-se de uma máquina com chassi articulado, tração em todos os seus rodados com capacidade de carga de oito a 24 toneladas, composto por uma grua hidráulica, empregada no carregamento e descarregamento, coletando a madeira empilhada referente ao processo do harvester e transportando para a margem da estrada (bordadura da quadra ou pátio de carregamento) para, posteriormente, ser depositada e armazenada ou até mesmo transbordada diretamente para o caminhão.
No sistema FT, as árvores são derrubadas pelo trator florestal chamado de feller buncher, sendo sua locomoção feita por pneus ou esteiras, o cabeçote de corte composto por garras, garra acumuladora e disco de corte com giro contínuo. O disco de corte do cabeçote corta as árvores, as quais são simultaneamente acumuladas inteiras em feixes para serem acomodadas em pilhas no interior da quadra. Após esse processo, as árvores serão arrastadas até a margem da estrada, bordadura da quadra e/ou pátio de carregamento. O processo de arraste dos feixes das árvores inteiras é realizado pelo skidder, que é composto por uma máquina-base de pneus equipada de uma garra com grande capacidade de armazenamento para suportar o volume das árvores dispostas em feixes.
As máquinas citadas acima operam nos talhões de colheita. Após a derrubada e o processamento das árvores, as cepas e raízes permanecem no solo, sendo que uma grande quantidade de resíduos compostos por galhos e folhas, por sua vez, encontram-se sob sua superfície.
Essas máquinas, principalmente as que fazem o baldeio das toras, trafegam intensamente sobre as cepas e os resíduos. Esses materiais causam uma série de danos a seus rodados. No caso dos pneus, várias de suas partes sofrem agressões. A banda de rodagem, a qual está em contato direto com os resíduos e as cepas, sofre os danos em maior magnitude, sendo eles: perfurações, cortes, picotamentos, arrancamentos e quebras das garras. Os ombros e as laterais são acometidos por cortes e perfurações; na região entre a flange do aro e o talão ocorre a entrada de resíduos florestais (pedações de madeira) que ocasionam desgaste prematuro do talão, provocando possíveis fugas de ar, reduzindo assim a pressão de inflação dos pneus, posteriormente levando-os à perda total por rodar com baixa pressão de inflação.
Com o intuito de minimizar ou reduzir os danos aos pneus, as indústrias de pneumáticos dispõem de pneus específicos para esse tipo de aplicação, sendo eles os pneus agroflorestais e florestais. Suas carcaças são construídas de maneira diagonal, ou seja, as lonas que formam as carcaças estão dispostas com ângulos de 45 graus em relação ao plano, estando elas sobrepostas umas sobre as outras, se estendendo de um talão a outro. O posicionamento das lonas de maneira diagonal fornece aos pneus as características de ombros arredondados e laterais rígidas. Sendo assim, essas regiões ficam mais resistentes a cortes e perfurações, trafegando com maior facilidade sobre as cepas e os resíduos florestais.
Na construção dos pneus agroflorestais e florestais são utilizados os mesmos compostos químicos e as mesmas porcentagens de borracha natural e sintética. O grau de dureza da borracha na banda de rodagem dos pneus permanece o mesmo e ambos apresentam em média 72 Shore A.
A Tabela 1 ilustra a classificação do grau de dureza da borracha de pneus, a qual é representada pela unidade Shore A e mensurada pelo aparelho chamado durômetro, bem como ilustra a relação de caráter sensitivo e a verdadeira dureza da borracha.
De acordo com a tabela, a dureza da borracha Shore A concentrada em 72 é incorporada na classificação Média, enquanto que a banda de rodagem dos pneus agrícolas é classificada como macia, uma vez que encontra-se na categoria 42 Shore A.
Os pneus florestais possuem duas características particulares que os diferenciam dos pneus agroflorestais, sendo elas: presença de cinturas abaixo da banda de rodagem dispostas longitudinalmente e confeccionadas com fios de aço. Essas cinturas são chamadas de Steel belt - SB, com função de preservar o pneu contra possíveis impactos e perfurações. Outra característica é a disposição e o ângulo das garras que compõem a banda de rodagem, que diferem dos pneus agrícolas também nesse sentido.
Os pneus agroflorestais possuem desenho e altura das garras semelhantes aos das garras dos pneus agrícolas, os quais são classificados em R1W. As aplicações dos pneus florestais e agroflorestais estão diretamente relacionadas às particularidades operacionais as quais são determinantes para escolha e utilização de cada produto.
Os pneus possuem um conjunto de informações impressas nas laterais que seguem o padrão estabelecido pela Associação Latino-Americana de Pneus e Aros (Alapa), informando dimensão, capacidade de carga, índice de velocidade, construção da carcaça, especificações do aro, pressão de inflação máxima na montagem, dentre outras. Um exemplo são os pneus aplicados no skidders e feller buchers que possuem nomenclatura diferente dos pneus utilizados nos harvesters e forwarders. Por exemplo, pneus para aplicação em skidder: DH 35.5L-32 24 PR e para aplicação em forwarder e harvester: 750/55-26.5 LS 2 182 A8 SB, conforme representação na Tabela 2.
Apesar dos pneus florestais possuírem distintos desenhos da banda de rodagem, cada um para sua determinada finalidade, todos eles são classificados como LS-2. Na Tabela 3 segue a classificação determinada pela Alapa.
ESTEIRAS METÁLICAS
Algumas empresas do segmento florestal, devido à particularidade operacional, onde a declividade acentuada é o agravante, utilizam esteiras e correntes metálicas sobre os pneus florestais para aumento de tração. As esteiras metálicas possuem modelos distintos, podendo ser diferenciadas pelo grau de tração em: alta, intermediária e baixa. O uso da esteira metálica tem como principal objetivo o aumento de tração proporcionado pela maior área de contato com o solo e relacionado ao modelo e característica de tração da mesma, assim como flutuação e proteção do pneu. As esteiras metálicas em pneus florestais podem ser empregadas em operações com forwarder, harvester e skidder, e de acordo com a necessidade operacional de cada região.
Antes de colocar as esteiras e correntes metálicas nos pneus deve-se verificar a compatibilidade entre eles através de consulta nos manuais técnicos de ambos os fabricantes. A falta de compatibilidade entre pneu e esteira ou corrente pode provocar desgaste prematuro para ambos, sendo o desgaste da borracha do pneu mais acelerado por ser menos resistente que o metal, acarretando em maiores danos, como arrancamento das garras na banda de rodagem devido ao deslizamento interno, desgaste irregular na banda de rodagem e ombro, dentre outros. Os fabricantes de pneus recomendam utilizar uma pressão de inflação específica quando ocorrer o uso em conjunto com esteiras metálicas ou correntes, para que, dessa forma, haja maior benefício e performance ao conjunto.
A pressão de inflação é um fator-chave na preservação e longevidade da carcaça do pneu. Para encontrar a pressão ideal que se deve utilizar no pneu é necessário consultar o manual de informações técnicas do fabricante, o qual contém a pressão de inflação a ser utilizada, levando em consideração a velocidade de deslocamento (km/h), o torque e a carga vertical em quilogramas que incide sobre o pneumático, conforme o exemplo abaixo.
Tomando como exemplo, o pneu DH 35.5L-32 SB montado em um skidder que opera na velocidade máxima de 10km/h, com baixa demanda de torque (Newtons por metro) e tendo que suportar uma massa vertical de 10.360 quilos por pneu. Qual é a pressão de inflação ideal de trabalho para o pneu?
Analisando a tabela acima fornecida pelo fabricante do pneu nas condições de trabalho citadas no exemplo, é necessário utilizar a pressão de 30psi e/ou 2,1bar. Sendo as tabelas com as pressões de inflação uma referência inicial, o ideal é sempre contatar o especialista do fabricante para adequar a pressão, conforme a condição operacional.
Os pneus florestais são montados em aros com ângulos de assentamento de talão com cinco e 15 graus. Esses aros possuem algumas particularidades, como a proteção e tampa de válvula de enchimento e o reforço no flange.
Os fabricantes de máquinas florestais estão atentos aos fatores que estão diretamente relacionados às particularidades de cada região. Nas regiões com baixa declividade, os fabricantes veêm oferecendo máquinas com pneus que possuem maior circunferência e diâmetro externo, ou seja, com maior área de contato com o solo longitudinalmente, chamado de efeito esteira, além do rodado maior proporcionar e facilitar a transposição de obstáculos como cepas e resíduos. Além dos rodados de maior diâmetro externo equipando as novas máquinas, os fabricantes vêm produzindo máquinas com vários pacotes tecnológicos, exemplo disso são os softwares embarcados que monitoram e controlam vários componentes da máquina em tempo real através da telemetria e outras ferramentas tecnológicas.
Os fabricantes de pneus também estão se movimentando em relação às novas tecnologias. Alguns deles têm apresentado sistemas inteligentes dotados de sensores que medem, monitoram e regulam automaticamente a pressão de inflação dos pneus a partir da cabine do operador. Outros fatos relevantes são a produção de pneus florestais sem o uso da câmara de ar, os chamados tubeless e a construção de pneus com maior quantidade de lonas, cintas de aço e compostos de borracha resistentes e flexíveis.
O emprego dos pneus florestais proporcionou uma série de vantagens e benefícios às empresas do segmento florestal em suas operações de silvicultura e colheita. Podemos elencar duas delas como a possibilidade da entrada das máquinas nos talhões de colheita, redução e até finalização de paradas para manutenção dos pneus referente a furos e estouros. Esses fatos possibilitaram o aumento na agilidade e redução de tempo para execução das tarefas. Por esses motivos, os pneus florestais têm cumprido seu papel principal que é proporcionar ganhos operacionais e financeiros para os seus usuários.
Victor Aleixo, José Augusto Artioli, Trelleborg Wheel Systems
Cuidados básicos e manutenção bem realizada ajudam a manter máquinas e tratores agrícolas em condições ideais de trabalho, e muitas vezes em estado de novo, mesmo com muitas horas trabalhadas.
O trator agrícola, numa propriedade rural, é a máquina responsável por tracionar, transportar e fornecer potência a outras máquinas e implementos. Por isso devemos direcionar um tempo para realizarmos a sua manutenção. O período da entressafra, ou pós-colheita, é o momento adequado para dedicar tempo e cuidados ao trator, máquina que realiza grande parte do trabalho nas propriedades rurais no dia a dia.
A vida útil de uma máquina pode ser alterada significativamente pelo tipo de manutenção que lhe é fornecida ou pelo modo com que a mesma é realizada, exigindo conhecimento teórico/prático dos operadores para que consigam extrair o máximo de desempenho do trator. A correta manutenção e o cuidado com o trator minimizam os efeitos desagradáveis de quebra e o atraso nas operações diárias da propriedade rural e ainda evitam que o produtor tenha custos mais altos com o reparo destas máquinas. Por mais que os operadores de tratores estejam muito bem preparados, a nova geração de tratores que vem carregada de alta tecnologia, exige cuidados específicos até então desconhecidos por quem já estava habituado a trabalhar com tratores há muitos anos.
Com relação à manutenção, podem ser encontradas divisões conforme o método de ação, deste modo, existem manutenções preventivas e corretivas. A manutenção preventiva é uma das mais recomendadas devido a corrigir problemas e falhas antes mesmo de isso acontecer, evitando a quebra ou o desgaste de componentes em série, bem como aumentando a disponibilidade da máquina para uso diário. Já a manutenção corretiva é utilizada somente quando a máquina apresenta quebras ou falhas, essa ação normalmente não apresenta planejamento prévio, ocasionando a perda de eficiência da atividade diária, de modo que a máquina poderá permanecer parada devido ao risco de indisponibilidade de peças e profissional técnico habilitado para a realização do conserto.
Dentre as atividades realizadas dentro destas duas modalidades, encontram-se lubrificações, troca e/ou adição de fluidos, ajuste de possíveis folgas, substituição de peças desgastadas ou danificadas, proteção e prevenção contra agentes nocivos que poderão ocasionar rupturas ou desgastes de componentes.
Como qualquer equipamento mecânico, em algum momento o trator exigirá um conserto ou uma troca de peças, cuja ação demandará um profissional especializado. Mas estas ocasiões de manutenção corretiva podem ser drasticamente reduzidas com o hábito de fazer o básico bem feito, o que chamamos de práticas de manutenção preventiva.
Estes cuidados implementados pelo proprietário do trator ou pelo operador muitas vezes não implicam custos adicionais, muito pelo contrário, são rotinas compostas de cuidados simples que de uma certa maneira podem ser comparadas às dedicadas aos cuidados diários que temos com nossos automóveis, como a verificações dos níveis de óleo, líquido do arrefecimento e até mesmo examinar o aperto das porcas dos rodados.
VERIFICAÇÃO DIÁRIA
Antes do início de qualquer trabalho com o trator, a verificação visual do equipamento é importante, a fim de constatar se não há nenhuma avaria visível, como pneu furado ou murcho, algum vazamento ou até mesmo a falta de um componente que acidentalmente tenha se desprendido da máquina após a sua utilização. Realizada a verificação visual e rotineira dos níveis, ao dar a partida no trator é importante dedicar algum tempo ao painel de instrumentos e aos ruídos da máquina. Com o motor em funcionamento em marcha lenta, busca-se perceber se esse ou os sistemas hidráulicos, mecânicos ou elétricos estão em perfeito estado.
No motor, para evitar falhas graves e elevar a vida útil do mesmo, é necessária a inspeção diária do nível de óleo, corrigindo o mesmo sempre que necessário. É importante consultar o manual do operador e utilizar o óleo recomendado pelo fabricante, bem como o número de horas em que seja efetuada a troca, inclusive do elemento filtrante, o que garante o correto desempenho e evita desgaste prematuro dos componentes móveis.
Alguns modelos de tratores apresentam no painel de instrumentos informações como horas restantes até a próxima manutenção, aliado a sistemas de diagnóstico de erros e falhas, que advertem ao operador situações anormais de utilização, prevenindo a ocorrência de danos a componentes internos. Somados a estes sistemas, motores com sistema de gerenciamento eletrônico podem limitar a potência e o torque ao detectarem anormalidades no funcionamento.
SISTEMA DE ARREFECIMENTO
O sistema de arrefecimento contribui para a manutenção da temperatura de trabalho dos sistemas, sendo de extrema importância para que o motor possa oferecer a máxima eficiência. A conformação, o número e as funções dos radiadores variam conforme as marcas e potências dos tratores. Eles são utilizados para resfriamento da água ou líquido de arrefecimento do motor, resfriamento do óleo da transmissão, resfriamento de ar no caso de motores com intercooler e resfriamento do retorno de combustível para o tanque.
Para um correto funcionamento dos sistemas deve-se observar o nível dos fluidos, completando sempre que houver a necessidade. Evitar o acúmulo de impurezas nas colmeias e aletas dos radiadores, o que contribui para a circulação de ar e funcionamento dos mesmos, para isso, pode ser feita a utilização de ar comprimido ou jato de água no sentido inverso ao fluxo de ar, além de manter livres de impurezas e obstruções as entradas de ar do capô de fechamento do motor.
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO
Com relação ao sistema de alimentação, a qualidade do combustível influencia diretamente na vida útil do sistema. O sistema de filtragem pode ser composto por pré-filtro e filtro, que executam a sedimentação de água e impurezas, evitando que as mesmas circulem pelo sistema. É importante que sejam realizadas diariamente a drenagem da água e limpeza das impurezas, de modo que não ocasionem a restrição da passagem de combustível para o sistema de injeção, o que poderá acarretar perda de potência do motor, além de entupimentos ou desgaste prematuro de componentes do sistema.
A substituição do elemento filtrante deve considerar as recomendações contidas no manual do operador ou situações em que sua condição de atuação seja ineficiente. O sistema de filtragem do ar deve garantir a passagem de ar livre de impurezas, garantindo qualidade e quantidade para o sistema de admissão do motor, a manutenção dos elementos de filtragem se dá conforme a recomendação do fabricante. Filtros descartáveis devem ser substituídos sempre que ocorrer a advertência de restrição de ar no painel de instrumentos, filtros que permitem limpeza, o número de vezes será de acordo com a recomendação do fabricante, podendo ser feita batendo-se a estrutura em sentido oposto ao fluxo de ar ou utilizando-se jato de ar comprimido, com os devidos cuidados para evitar danos ao elemento filtrante, bem como à estrutura de vedação.
TRANSMISSÃO
Os cuidados com a transmissão também devem ser periódicos, grande parte dos modelos disponíveis no mercado apresenta reservatório de óleo que contempla transmissão, sistema hidráulico e direção, deste modo, o nível incorreto ocasionará funcionamento ineficiente destes componentes. Como consequências, poderão ocorrer o superaquecimento e a aceleração do desgaste de componentes pela lubrificação insuficiente. Grande parte dos fabricantes apresenta sistemas de advertência no painel de instrumentos do trator, alertando para temperatura do óleo, bem como níveis incorretos, além de visores de nível fixados na carcaça do trator, o que facilita a visualização rápida. Para substituição do óleo, deve-se observar a recomendação de especificações e prazos pelo fabricante.
MANUTENÇÕES PROGRAMADAS
Os cuidados diários com a manutenção e o bom funcionamento de um trator não são tarefas apenas dos próprios usuários. É necessário estar atento também às revisões periódicas recomendadas pelos fabricantes. Em tratores recém-adquiridos, principalmente durante o período de garantia, é importante realizar estas revisões por profissionais e concessionárias especializados.
A ocasião dessas revisões periódicas pode variar de marca para marca e de modelo para modelo, por isso deve-se consultar sempre o manual de operação. Os períodos ou o número de horas determinadas para essas revisões são informados no manual do operador e devem estar sempre presentes no posto de operação da máquina, para rápida consulta por parte do operador.
O zelo com os tratores é tão valioso que dedicando-se aos cuidados diários de manutenção e operação, o produtor rural terá seu trator em plenas condições, sem paradas forçadas, contribuindo para a elevação da produtividade de trabalho, redução dos custos operacionais e economia de combustível, bem como aumento da eficiência dos recursos disponíveis nos tratores agrícolas.
Quando a máquina fica algum tempo parada, os resíduos que ficam no seu interior podem danificar sistemas e componentes importantes.
A entressafra compreende o período entre o fim da colheita principal e o início do próximo cultivo, sendo, em geral, um período em que o solo está em pousio ou cultivado com culturas de cobertura. Normalmente, o período de entressafra acontece entre os meses de maio e setembro e a duração desse período varia muito de acordo com a região de cultivo, com o tipo de cultura e com a quantidade de safras ao longo do ano.
O mais importante não é quando esse período acontece, de fato, mas sim o que fazer nesse período em que não há culturas no campo. É extremamente importante fazer a revisão nas máquinas agrícolas nesse período, pois a manutenção preventiva, além de ter um custo menor que a corretiva, ajuda a prolongar a vida útil das máquinas e, principalmente, a evitar que a máquina estrague durante uma operação no campo.
A necessidade de manutenção se justifica pela maior demanda de uso dos pulverizadores durante o ciclo das culturas, e também em vista de não se perder o timing da aplicação. Como exemplo, os equipamentos de pulverização são utilizados no mínimo três vezes, como ocorre na cultura do milho, em média oito vezes na safra do café e mais de dez vezes no cultivo do algodão. E infelizmente é muito comum encontrar pulverizadores com barras quebradas e presas por cordões ou arames, bicos desgastados ou com diferentes vazões numa mesma barra, sujeira incrustada e vazamentos. Isso mostra, de certo modo, que a preocupação principal é maior com os defensivos, e não com a forma como eles são aplicados.
No caso dos pulverizadores e turboatomizadores, normalmente a revisão engloba a parte de funcionamento das máquinas, peças, óleos, filtros de ar e combustível, mas não contempla o sistema interno de pulverização (limpeza do tanque, mangueiras, tubulações, fluxômetros, filtros de linha e bicos).
Parte dos problemas decorrentes de fitointoxicação acontece em função da presença de resíduos de agroquímicos no sistema de pulverização, quando se lava apenas com água. Esses resíduos são detectados apenas quando se realiza uma limpeza interna do sistema. Em algumas regiões já é realidade o uso de produtos específicos para limpeza dos pulverizadores, como os “limpa tanque”, bem como a limpeza constante desses equipamentos.
Outro grave problema decorrente de sujeira incrustada no interior da máquina é o entupimento de pontas de pulverização. Os filtros no pulverizador têm a função de reter sujeiras, evitando o entupimento das pontas durante a aplicação. Contudo, quando essa sujeira não é removida, pode se acumular em todo sistema, desde o tanque até a própria ponta.
A sujeira que está no sistema de pulverização tem várias origens: a fonte de captação de água, do tanque de abastecimento; do tanque de pré-mistura, que também necessita ser limpo com frequência. Mas a principal fonte de resíduos acontece em virtude das misturas de produto em tanque. Nesse caso, é relevante considerarmos a incompatibilidade entre produtos, a qual pode ser química ou física. Quando ela é apenas química, normalmente não se observam alterações na qualidade da calda, mas o efeito é visível no campo após a aplicação, quando não há uma boa eficácia de controle do alvo. Mas quando essa incompatibilidade é física, além de ser possível observar falhas no controle, há formação de precipitados e presença de resíduos no tanque ou nos tanques de pré-mistura. Dessa forma, tais resíduos ficam aderidos às paredes do tanque, às mangueiras, aos filtros e fluxômetros, às válvulas antigotejo e às pontas, causando desgaste das peças, entupimentos e vazamentos.
A maior parte desses resíduos não é removida apenas com água, principalmente se estão acumulados há muito tempo no equipamento e se são provenientes do uso de produtos em pó, que possuem baixa solubilidade, produtos muito oleosos e siliconados. Dessa forma, se torna necessário o uso de produtos específicos para limpeza de tanque. É importante observar qual o ingrediente ativo desses produtos, pois água sanitária, ácido sulfúrico, gasolina e diesel, por exemplo, não são recomendados para esse fim. Produtos à base de ácido dodecil benzeno sulfônico, lauril éter sulfato de sódio e surfactantes são mais recomendados para uma limpeza profunda do sistema de pulverização, uma vez que não são corrosivos e não agridem os componentes das máquinas.
Existem diferentes formas de se fazer a limpeza interna dos equipamentos de pulverização, mas em geral o procedimento segue um padrão, mudando apenas o tempo em que o produto ficará em agitação no tanque, a quantidade de água para a limpeza e a dose, os quais variam de acordo com a recomendação de cada fabricante.
O box a seguir apresenta sugestão para realizar a limpeza/descontaminação dos equipamentos de pulverização. Esse processo de limpeza também pode ser realizado em turboatomizadores, aeronaves, pulverizadores costais e tanques de pré-mistura, basta adaptar a sequência ao processo de funcionamento de cada um desses equipamentos, bem como seguir a recomendação de cada fabricante.
É importante ressaltar que a limpeza e a descontaminação do pulverizador devem ser realizadas de preferência no pátio de descontaminação de produtos fitossanitários. Nas propriedades rurais que não o possuem, recomenda-se escolher uma área isolada, inacessível às crianças e aos animais, longe de cursos d’água e de locais de circulação de pessoas. Por fim, o uso de EPI também é obrigatório durante o processo de limpeza, a fim de evitar problema de intoxicação.
Como realizar limpeza/descontaminação dos equipamentos de pulverização
O processo de limpeza também pode ser realizado em turboatomizadores, aeronaves, pulverizadores costais e tanques de pré-mistura. Basta seguir os passos e adaptá-los a cada um dos equipamentos
1º) Adicionar água limpa ao tanque de pulverização (seguindo o volume de água recomendado pelo fabricante). Para uma limpeza profunda sugere-se metade da capacidade do tanque.
2º) Durante o abastecimento, retirar os filtros e as pontas de pulverização e colocá-los de molho em baldes com água limpa e o produto de limpeza.
3º) Adicionar o produto de limpeza na dose recomendada, de preferência pelo edutor do equipamento (quando forem equipados). Ao ser adicionado pelo edutor, o produto auxilia na limpeza da tubulação de retorno do tanque.
4º) Agitar a calda de limpeza no tanque por pelo menos 30 minutos. O tempo de limpeza depende da quantidade de incrustações e resíduos dentro do sistema de pulverização, caso haja grande quantidade pode ser necessário aumentar o tempo de agitação.
5º) Após a homogeneização do produto no tanque (entre cinco e dez minutos de agitação), abrir as sessões e deixar o produto passar por todos os bicos rapidamente. Esse processo visa colocar o produto em contato com o sistema de circulação da barra do pulverizador para facilitar a remoção de incrustações.
6º) Caso o sistema de retorno da máquina não seja acionado automaticamente durante o processo de agitação, ligar o mesmo (aproximadamente cinco minutos) pelo menos uma vez.
7º) Finalizado o tempo de agitação, iniciar o esgotamento do líquido. Remover as capas de drenagem/terminações das sessões e abrir sessão por sessão para que o líquido saia pelas tubulações (Foto A). Após esse processo, recolocar as capas.
8º) Para esgotar o restante de líquido, abrir novamente sessão por sessão e drenar o líquido pelos bicos (Foto B). Caso tenha muita água no tanque e o sistema estiver limpo, esgotar o restante de água pelo registro do fundo do tanque.
9º) Se houver resíduos nas paredes e fundo do tanque, jatear água limpa dentro do mesmo, com o registro do fundo do tanque aberto para que essa água suja seja descartada.
10º) Para finalizar, adicionar água limpa novamente no tanque, aproximadamente 1/5 da capacidade, agitar por aproximadamente cinco minutos e esgotar pelos bicos da barra.
